Si bien disponemos en la actualidad de una amplia normativa relacionada con la ejecución de las estructuras y en particular de los forjados, únicamente pretendemos exponer algunos detalles o incidencias que, a nuestro juicio, a veces pasan desapercibidos o no se refuerzan el control sobre los mismos.

ASPECTOS RELACIONADOS CON EL MONTAJE DE FORJADOS

Es importante destacar que la antigua "Instrucción para el proyecto y la ejecución de forjados unidireccionales de hormigón estructural, realizados con elementos prefabricados (EFHE)" publicada en el BOE del día 6 de Agosto del año 2002, y en vigor desde Febrero de 2003, fue absorbida por la actual Instrucción de Hormigón Estructural EHE 08.

Esta última instrucción hace referencia a los forjados unidireccionales en el Capítulo 12, art. 59.2 y en el Anejo 12 "Aspectos constructivos" en su artículo 7 con detalles de "apoyos de forjados de viguetas".

A continuación realizaremos algunos comentarios que estimamos ayudarán a realizar el control establecido en la instrucción de referencia.

ENTREGA O ENLACE DE VIGUETAS AL APOYO

Es conocido por todos en mayor o menor grado las distintas formas de enlazar las viguetas de un forjado al apoyo, sea este último una viga o un muro, las cuales se describen en el artículo 7 del Anejo 12 de nueva instrucción EHE 08.

A pesar de ello, estimamos conveniente, por algunas patologías detectadas en construcción de viviendas, insistir en la importancia de ejecutar de forma correcta este punto crítico de la estructura, ya que una solución inadecuada puede originar problemas tan graves como la demolición parcial o total de un forjado.

Incluso la nueva instrucción EHE 08 que mencionábamos anteriormente, a nuestro entender posee un error involuntario de representación gráfica, al introducir una vigueta pretensada dentro de una jácena plana, obligando a desplazar la armadura de montaje inferior, debilitando así el confinamiento del hormigón en esa zona. (gráfico 1)

Esta solución suele admitirse en forjados sanitarios, ya que no interesa que la vigueta quede empotrada en el zuncho de atado sobre murete de carga, trabaja generalmente como unión articulada y no tiene ninguna incidencia en el comportamiento estructural del forjado; pero no debe admitirse en una viga trabajando a flexión y que está soportando toda la carga de un paño.

A continuación nos permitirán los compañeros de mayor antigüedad en la profesión, ser reincidentes en un tema y con el convencimiento de que redundará en beneficio de quienes se inician en este mundo de la construcción:

En viguetas pretensadas (simple o doble T) que no puedan introducirse en la jácena o apoyarse en un muro siempre debe colocarse una armadura de enlace con una longitud mínima de 10 cm. (gráfico 2) . La longitud real deberá ser calculada según la instrucción.

Esta armadura es imprescindible para que el apoyo sea real, ya que de otra forma la vigueta queda virtualmente en el aire, desconectada del apoyo y al entrar en carga el forjado, aquella se irá desprendiendo hasta dejar inutilizado el forjado. (gráfico 3)

En vanos continuos es más práctico y de cara a la seguridad el colocar conectores longitudinales. (gráfico 4)

En la fotografía 1 , podemos observar el estado en que ha quedado un forjado luego que se desprendiera en su totalidad una vigueta simple T, sin armadura de conexión con el apoyo, con el agravante de que las bovedillas son inadmisibles en sus características geométricas.

En viguetas armadas, si bien el riesgo de desprendimiento es prácticamente nulo por la armadura de celosía, también es importante disponer de armaduras de enlace en el caso de que no venga suministrada en el hormigón de la suela.

En este caso debemos controlar que la armadura de enlace se coloque en posición correcta según se indica en el (gráfico 5) .

DISPOSICIÓN DE ARMADURAS PARA ABSORBER MOMENTOS NEGATIVOS

VIGUETAS

En diversas ocasiones nos hemos encontrado con forjados en los cuales la armadura denominada "negativos", en viguetas que apoyan en jácenas planas, se encuentra alejada del eje del soporte o pilar del pórtico. (gráfico 6)

En la antigua instrucción EFHE, se indicaba que "la luz de cálculo de cada tramo de forjado se medirá en general entre ejes de los elementos de apoyo. Cuando el forjado se apoye en vigas planas o mixtas no centradas con los soportes, se tomará como eje el que pase por los centros de éstos."

De forma simplificada, si hemos calculado el forjado entre ejes de pilares, todos los esfuerzos están referidos a esos ejes, por lo que en un esquema idealizado, el momento máximo en el apoyo se encontrará en el eje del soporte, por lo que nuestra armadura para absorber dicho momento, como mínimo debe llegar a ese eje.

Lo correcto y usual es que la armadura que se dispone para absorber momentos negativos en una vigueta de forjado, llegue hasta el borde del forjado y quede perfectamente anclada con su patilla correspondiente.

(gráfico 7)

Una pregunta muy frecuente en obra es la siguiente:

¿Se pueden colocar las barras de negativos sobre el mallazo de reparto de cargas?

Según el artículo 28 de la antigua EFHE, sí. Siempre que se respeten los recubrimientos mínimos por lo que la capa de compresión no podrá ser de 4 cm, sino mayor. Preferentemente deben colocarse por debajo del mallazo, aunque en la actual EHE 08 no hay ninguna indicación al respecto.

Nota importante: aunque en los gráficos de la actual EHE 08 se representan las armaduras de negativos sin patillas en vanos extremos, dichas barras deben terminar en patilla para que el anclaje sea real y no se produzca un desplazamiento de las armaduras.

JÁCENAS DE CARGA

Para finalizar deseamos comentar un fallo poco frecuente pero presente en algunas obras, y más específicamente en el hábito de algunas cuadrillas de subcontratistas.

Se trata de la colocación de la armadura para absorber momentos negativos por la cara exterior de los cercos. Adjuntamos la fotografía 2 como prueba de lo expresado.

Las posibles patologías que pueden originar este hecho están ligadas de forma directa y proporcional, al tamaño de los diámetros a colocar. Supongamos que hemos calculado una viga de canto total 30 cms, en la que el canto útil es aproximadamente de 27 cms y con barras en momentos negativos de diámetro 20 mm. Si colocamos estas barras por la cara exterior de los cercos, manteniendo el canto total de 30 cms, nos obliga a reducir el tamaño de los cercos, con un canto útil de aproximadamente 24 cms.

Evidentemente, el funcionamiento mecánico de dicho elemento no guarda ninguna relación con los esfuerzos y deformaciones obtenidos en el cálculo original.

Las potenciales patologías a encontrarnos van desde flechas excesivas hasta fisuraciones por agotamiento de la sección útil.

CERCOS

Por todos es conocido que se ha generalizado en las obras el suministro de ferralla elaborada y montada en taller, lo que reduce significativamente los errores de montaje en obra y de interpretación de planos.

De todos modos debemos tener cierta precaución en algunos detalles, ya que en el momento del montaje de las vigas de carga se suele modificar la disposición de los cercos para poder introducirla entre las esperas de los pilares.

El problema radica en que en muchos casos no se restituyen los cercos en su posición original, quedando agrupados entre sí y lejos de la zona de mayor esfuerzo a cortante. En la actual EHE 08 se incide en que los cercos comienzan a colocarse desde la cara interior del pilar.

Incluso en algunos casos, como los cercos vienen soldados de taller, se les deforma por los golpes recibidos o directamente son arrancados de la viga.

La intervención en varios casos de patologías relacionados de forma directa con deformaciones excesivas en vigas de carga y forjados, promueve la presentación de esta nota técnica, con el único objetivo de colaborar con los profesionales vinculados al proyecto, cálculo y construcción de viviendas y obras de edificación en general, ya que las recomendaciones que presentamos son válidas en todos los casos.

No es nuestra misión realizar una investigación o exposición detallada sobre los innumerables factores que intervienen en el campo de las deformaciones, sino sólo proponer algunas medidas sencillas que nos puedan ayudar a prevenir este tipo de patologías.

Quien adquiere una vivienda, evidentemente no tiene una predisposición para aceptar cualquier defecto que se presente ante su vista y menos si se trata de fisuras en tabiques.

Como es lógico, la manifestación de fisuras en suelos y tabiques, como consecuencia de una deformación excesiva de la estructura que los sustenta, genera una irritación y un malestar en el usuario difícilmente valorable o cuantificable, por el daño moral que se ha generado.

HIPÓTESIS INICIALES

Si bien se ha avanzado de forma significativa en el desarrollo de programas informáticos que permiten resolver innumerables situaciones de diseño, "EL DISEÑO" con mayúsculas debe realizarse de forma previa a la introducción de datos, es decir, debemos pensar nuestra estructura sin tener miedo al lápiz y al papel.

Este paso previo es muy importante para evitar situaciones que nuestro ordenador no podrá resolver.

Como anécdota queremos comentar que hemos procedido a cotejar tres listados de programas diferentes con los que se ha calculado la misma obra con idénticas hipótesis y datos de sobrecargas, y los resultados finales varían entre los mismos, especialmente en el apartado de las flechas activas.

Si nos detenemos en el artículo 50 de la anterior instrucción EHE 96, sobre Estado Límite de Deformación, y en el apartado de Comentarios, podríamos leer textualmente que: "para evitar problemas de fisuración en tabiques, la flecha activa no debe ser superior a 1 cm".

Este comentario ha sido retirado de la actual instrucción EHE 08, limitando la flecha en términos relativos al menor de los valores L/250 y L/500+1cm, y L/400 para la flecha activa. Para forjados que sustentan tabiques o muros, la flecha activa no excederá al menor de los valores L/500 y L/1000+0,5cm, siendo L la luz del vano.

La experiencia demuestra que a medida que nos acercamos al centímetro de flecha activa, aumentan las posibilidades de fisuración en tabiques y suelos.

Ahora bien, el proceso de determinar con cierta exactitud una flecha activa, es tan complejo por las variables que intervienen, que la propia instrucción EHE 96 reconocía que las deformaciones deben ser consideradas como "una variable aleatoria, sólo suceptible de evaluación aproximada".

Esta evaluación aproximada es la que genera una especie de vacío que nos puede llevar a patologías no previstas en la fase de diseño.

La antigua instrucción sobre forjados EFHE, nos facilitaba una fórmula muy útil y quizás poco utilizada en su artículo 15.2.2 (hmin= ∫1 x ∫2 x L/c) la cual nos permitía determinar en una fase previa de nuestro diseño dos parámetros muy importantes: a) por un lado si el canto de nuestro forjado era superior al que obteníamos de aplicar dicha fórmula, no necesitábamos verificar las deformaciones, b) si por el contrario, nuestro canto de forjado era inferior al que obteníamos de la ecuación anterior, no sólo teníamos que verificar la flecha del elemento, sino que se debían verificar las limitaciones establecidas en el artículo 15.2.1. de dicha instrucción.

Estas comprobaciones ya no aparecen ni en la actual EHE 08 ni en el Código Técnico de la Edificación.

Ante esta situación hemos considerado que puede ser de mucha utilidad, el mostrar unos casos de patologías originados en deformaciones de forjados con elementos comunes que han colaborado en su manifestación.

DESCRIPCIÓN DE DAÑOS

• En las fotografías 1 y 2
  
  , podemos ver el "arco de descarga" manifestado en unos tabiques apoyados en la misma dirección de las viguetas de un forjado unidireccional. El dibujo del arco nos puede dar información incluso del tipo de ladrillo empleado en el tabique.
• Si la tabiquería está apoyada o sustentada en forma transversal a la dirección de las viguetas de un forjado unidireccional que se deforma, tendremos fisuras predominantemente horizontales. (Fotografías 3 y 4)
  
  .
• Muchas veces los tabiques quedan literalmente atrapados por el pórtico ó suspendidos del forjado, desprendiéndose del piso y originando una luz como la que se aprecia en las fotografías 5, 6 y 7
  
  
  
  .
• El movimiento de un forjado puede incluso originar el desprendimiento de los rodapiés. (Fotografía 8)
• Si no existen tabiques próximos a los apoyos, la deformación puede marcarse en la solería a través de cejas longitudinales. (Fotografía 9)

CONSIDERACIONES FINALES

Como podemos observar, en todos estos elementos comunes existe un fuerte componente relacionado con el diseño de la estructura, el cual condiciona todas las funciones que intervienen en la deformación, como lo son los materiales, las acciones, la geometría, los armados y las vinculaciones.

Si bien no podemos facilitar una solución genérica para evitar la aparición de fisuraciones por deformación de forjados y vigas, sí podemos establecer los siguientes criterios que pueden ayudar a prevenirlas:

• Evitar la combinación de vigas planas y forjados, ambos con luces próximas o superiores a 6 metros, ya que se genera un importante riesgo potencial de deformaciones (algunas incidencias se ven atenuadas con la utilización de canto 30cm).
• Verificar el canto del forjado con diversas fórmulas.
• Construir tabiques más flexibles que la tradicional combinación de ladrillos cerámicos y morteros de cemento, ya que los tabiques muy rígidos son los primeros en manifestar los movimientos de la estructura por muy pequeños que sean estos últimos.
• Tener la precaución de rigidizar aquellos paños que recibirán las cargas muertas de aseos, muebles pesados o cerramientos (en algunos países el núcleo de aseos se construye con losa de hormigón armado).
• En caso de duda, ante el resultado de flecha activa que nos facilita nuestro programa de cálculo, estudiar con mayor detenimiento la rigidez de nuestras vigas y forjados. Quizás sea necesario aumentar los cantos previstos originalmente, disminuír las luces, cambiar los materiales, elegir otro tipo de forjado (reticular, placas albeolares, losas, etc…
• Todas estas precauciones toman mayor relevancia si estamos en presencia de un bloque de viviendas en altura, con locales diáfanos en planta baja, ya que ante una deformación en el forjado de planta baja, se producirá un efecto en cadena en las plantas superiores.
• Una vez manifestada la deformación, las soluciones para atenuar el fenómeno suelen ser complejas y difíciles de ejecutar, especialmente si hay que realizar un refuerzo por la cara inferior de nuestros elementos afectados ante las escasas alturas libres con que se construye en la actualidad. En la fotografía 10 podemos observar un refuerzo metálico realizado por la cara inferior de un forjado de cubierta con excesiva deformación. En la fotografía 11 vemos el desplome de un forjado sanitario durante el hormigonado por falta de rigidez.
• Resaltamos la palabra "atenuar", ya que una estructura que se ha deformado de manera excesiva no la podremos llevar a su estado original, sino que nos limitaremos a estudiar un refuerzo que detenga dicha deformación y que la transforme de activa en definitiva.

Fotografía 1

ANTECEDENTES

Desde hace algunos años, comenzamos a ver en obras barras corrugadas utilizadas como armaduras pasivas, procedentes no sólo de otros países de Europa, sino que habían sufrido un proceso de enderezado, ya que el suministro al taller era en forma de rollo.

Los motivos de este suministro son fundamentalmente económicos ya que la pérdida de material por cortes es prácticamente nulo.

Este procedimiento originó un vacío legal importante en cuanto a las características geométricas finales de dichas barras y a los criterios de aceptación y rechazo.

Para salir del paso, en la práctica se han valorado estas barras de la misma forma que cualquier barra recta.

ALGUNOS PROBLEMAS CON EL ENDEREZADO

Como Asistencia Técnica, nos hemos encontrado con algunos casos en los que el proceso de enderezado había prácticamente eliminado la corruga, de forma tal incluso que se llegó a confundir las barras con acero trefilado. Recordamos que el acero trefilado se identifica con una "T" y está laminado en frío, por lo que su utilización está limitada al control de fisuraciones y se diferencian de las barras por la ausencia de algunas corrugas.

En la fotografía 1 podemos apreciar la diferencia entre una barra recta y otra barra que ha pasado por el proceso de enderezado.

Evidentemente se tomaron muestras para verificar en laboratorio las características geométricas de las corrugas, comprobándose el incumplimiento de la altura mínima de corruga, por lo que hubo que retirar de obra toda la ferralla afectada por esta incidencia.

En las fotografías 2 y 3 fotografías 2 y 3

se observa la coexistencia de barras rectas y barras procedentes de rollos sin aplastamiento de corrugas.

RECOMENDACIONES DE ACTUACIÓN

La Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08) nos facilita herramientas para controlar de una forma más objetiva esta problemática que hasta ahora tenía difícil solución y más de una discusión en obra con empresas constructoras y suministradores de ferrallas.

MARCO NORMATIVO DE LA NUEVA EHE 08

Evidentemente no es intención de este artículo el desmenuzar todas las indicaciones de esta instrucción, pero sí comentar algunos aspectos que nos parecen muy importantes y que seguramente saldrán a la luz en futuros foros de intercambio entre profesionales y técnicos del sector.

Como novedad fundamental, la nueva instrucción EHE 08 define y diferencia en su artículo 32.2 "Barras y rollos de acero corrugado soldable".

A partir de aquí comienza una interesante descripción de las características físicas y mecánicas que diferenciarán las barras de los rollos.

Como muestra de ello nos debemos dirigir a la tabla 32.2.a Tipos de acero corrugado, en la que los límites de alargamiento total bajo carga máxima son diferentes en barra y rollo.

Esta tabla también introduce como novedad las barras de acero con características especiales de ductilidad (B 400SD y B500 SD).

Alargamiento total bajo carga máxima(ξmáx %)

En el Anejo 23 podemos observar el procedimiento de preparación por enderezado de muestras de acero procedentes de rollo, para su caracterización mecánica.

Este procedimiento es muy importante de cara a realizar una inspección a las instalaciones de enderezado y su control antes de la recepción del material en obra.

Por último, comentar que la EHE 08 vincula las características de las corrugas de barras procedentes de rollos con en el método de ensayo que se emplee para determinar la adherencia de dichas barras.

Es decir, que si para el ensayo de adherencia se utiliza el método de la viga, en el certificado de adherencia se indicará, en el caso de suministro en rollo, que la altura de la corruga deberá ser superior a la indicada en el certificado más 0,1mm en el caso de diámetros mayores a 20mm o más 0,05mm en el resto de los casos.

En caso de comprobarse la adherencia por el método general, deberán cumplirse las condiciones de la tabla 32.2.2.f, Área proyectada de corrugas o grafilas.

Cuando entre en vigor el marcado CE para armaduras, se deberá indicar si la procedencia del producto es barra o rollo.

La aplicación de este apartado traerá como consecuencia que cuando un laboratorio tome las muestras de barras procedentes de rollos para su ensayo, se deberá facilitar el certificado de adherencia para comprobar las características geométricas de las corrugas.

Bibliografía consultada:

• ARCHIVOS DE OBRAS CONTROLADAS POR CODEXSA
• NUEVA EHE08
• EHE 98

A través de esta nota deseamos hacer llegar a los profesionales del sector algunos comentarios que consideramos de interés, basados en nuestra experiencia en casos de siniestros originados por el fuego, con distintas consecuencias en función de las temperaturas alcanzadas y el tiempo de exposición antes de ser sofocado el incendio.

Nuestra intención es exponer algunos de los sistemas de refuerzos que pueden aplicarse y que están a nuestro alcance, así como llamar la atención sobre la importancia de adoptar medidas de prevención sencillas, que tanto cuestan aplicar, a veces, como por ejemplo, el hecho de respetar los recubrimientos mínimos en estructuras de hormigón armado.

En muchas ocasiones y después de un siniestro, como lo es un incendio, o incluso un sismo, suelen quedar al descubierto no sólo los daños materiales (circunstancias que podemos observar, a veces con bastante crudeza, en los medios de comunicación), sino también errores de proyecto o ejecución que potencian las consecuencias negativas del mismo.

ANTECEDENTES

Desde hace algunos años, comenzamos a ver en obras barras corrugadas utilizadas como armaduras pasivas, procedentes no sólo de otros países de Europa, sino que habían sufrido un proceso de enderezado, ya que el suministro al taller era en forma de rollo.

Los motivos de este suministro son fundamentalmente económicos ya que la pérdida de material por cortes es prácticamente nulo.

Este procedimiento originó un vacío legal importante en cuanto a las características geométricas finales de dichas barras y a los criterios de aceptación y rechazo.

Para salir del paso, en la práctica se han valorado estas barras de la misma forma que cualquier barra recta.

Fotografías 1 y 2

: Nervios de forjado reticular dañados por un incendio

ESTUDIO DE DAÑOS

A continuación enumeraremos una serie de tareas que nos serán de utilidad en el posterior diseño del refuerzo de la estructura afectada por un incendio:

1. Verificación de los niveles actuales de seguridad.
2. Determinación del grado de estabilidad.
3. Comprobación de elementos a mantener, reforzar o demoler, en el caso de verificarse la ausencia de capacidad de respuesta mecánica.

En el caso de los refuerzos, éstos se diseñarán para restituir a la estructura el estado original portante para el cual fue calculada.

De vital importancia será la realización de una detallada visita a obra para tomar todos los datos que nos garanticen el correcto enfoque de las soluciones a adoptar, como pueden ser, el tiempo que se ha tardado en extinguir el fuego, o la sectorización de aquellas zonas que deben ser objeto de ensayos y comprobaciones.

Por supuesto, ante la menor duda sobre la estabilidad del inmueble, la primera medida de seguridad que debe adoptarse será la de apuntalar la estructura afectada por el fuego.

Fotografía 3 : Tareas de apuntalamiento una vez extinguido el incendio

Es sumamente importante detectar dónde se originó el fuego y su zona de influencia, ya que éste será el sector más afectado.

En cuanto a los ensayos, siguen siendo perfectamente válidos, por una parte, la extracción de probetas testigo del hormigón endurecido en sectores afectados por el siniestro, siempre que no se comprometa la estabilidad de la estructura, y por otra, un chequeo generalizado a través del método de la determinación de la velocidad del sonido por impulsos ultrasónicos o incluso el chequeo a través del esclerómetro para diferenciar zonas sanas de zonas afectadas.

A través de la coloración interior de los áridos, se podrá estimar la temperatura alcanzada en el siniestro.

Con los datos obtenidos de estos ensayos, tendremos un panorama bastante amplio que nos permitirá acotar con suficiente precisión los sectores dañados de los sanos.

DEFINICIÓN DE REFUERZOS Y/O DEMOLICIONES

Una vez en nuestras manos todos los datos necesarios sobre el estado actual de la estructura siniestrada, podremos definir los refuerzos y demoliciones si fueran necesarios.

En las fotografías 4 y 5 podemos observar la demolición realizada a un sector de forjado reticular muy afectado por el fuego y las altas temperaturas alcanzadas en el desarrollo del mismo.

Fotografía 4 : Barras de acero de nervios demolidos
Fotografía 5 : Anclaje de barras de refuerzo

Una demolición controlada, previa colocación de un encofrado inferior con la doble función de apuntalamiento-reconstrucción, ha permitido mantener las armaduras de los nervios, colocando a posteriori las preceptivas barras de refuerzo, mediante la apertura de taladros e inyección de resina epoxi.

En lo posible, se intentará siempre cortar el hormigón existente a 45º para permitir el acuñamiento del nuevo hormigón de aportación.

Entre los sistemas de refuerzos más habituales podemos citar los siguientes:

En pilares se puede recurrir a: 1º. Recrecido de la sección mediante microhormigón, con armadura de refuerzo incorporada. 2º. Refuerzo metálico a través de zunchado con angulares y presillas. 3º. Refuerzo metálico a través de una camisa continua de chapa doblada, con inyección de mortero de alta resistencia, autonivelante y sin retracción.

En las fotografías 6 y 7

: observamos el estado en que ha quedado un pilar de hormigón una vez reforzado con este último método. Refuerzo de pilar de hormigón, en base y cabeza, con camisa metálica, e inyección de mortero de alta resistencia

En forjados, los refuerzos consistirán en alguna de las siguientes opciones:

1º. Refuerzo metálico inferior a través de perfiles normalizados, calculados para sustentar todos los esfuerzos. (Fotografía 8) . 2º. Colocación de láminas poliméricas reforzadas con fibras de carbono, adheridas con resina epoxi. (Fotografía 9) . 3º. En el caso de daños superficiales, reparación y protección de armaduras con mortero de alta resistencia sin retracción o resina epoxi.

Como anécdota, comentar que en ensayos a tracción sobre varias barras corrugadas que estuvieron expuestas durante más de cuatro horas a altas temperaturas, y habiéndose destrozado por completo el hormigón que las recubría, obtuvimos límites elásticos similares a las características mecánicas de fabricación (en nuestro caso superiores a 500N/mm2).

El problema que se detectó, fue el hecho de que perdieran capacidad de alargamiento, es decir, el fuego les restó ductilidad.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Si bien por muchas precauciones que se tengan en cuenta durante la redacción del proyecto y la fase de ejecución de la obra, no podremos evitar incendios involuntarios, creemos que es conveniente recordar lo siguiente:

• Los recubrimientos mínimos indicados en la instrucción EHE para garantizar la durabilidad de la estructura, en la mayoría de los casos, son suficientes para conseguir los niveles de estabilidad y resistencia ante el fuego.
• En estructuras con armaduras pretensadas o postensadas, se deberán incrementar los niveles de control de calidad, especialmente en el espesor de los recubrimientos.
• En edificios públicos se debe proteger adecuadamente los conductos para paso de instalaciones, para evitar que el efecto "chimenea" dañe a las plantas superiores. En sótanos con instalaciones, es recomendable colocar las tuberías de saneamiento en hierro fundido, evitando las tuberías de PVC, que se destruirían con facilidad.
• Si bien las estructuras metálicas requerirían de especial meción en capítulo aparte, existen estructuras mixtas en las que se combinan pilares metálicos con forjados tradicionales. En este caso, la sola aplicación de pintura ignífuga no siempre garantiza la estabilidad indicada en la normativa actual.

Si bien el Eurocódigo 3 (Proyecto de Estructuras de Acero) aún no es de aplicación obligatoria en los países de la UE, se ha realizado un esfuerzo por parte del actual Código Técnico en su DBSE-A en adaptarse al mismo.

El actual documento básico del Código Técnico sobre estructuras de acero, incorpora un importante número de conceptos que define el Eurocódigo 3, especialmente en cuanto a reglas generales para el proyecto y selección de materiales.

Para ambas normativas el comportamiento final de una estructura será satisfactorio si se han combinado de forma correcta las propiedades del acero, el diseño y la fabricación de la misma.

Todas las decisiones que se tomen, tanto en proyecto como en obra, deben estar fundamentadas en un correcto conocimiento no sólo de los esfuerzos que actuarán en la estructura sino de aquellas propiedades del acero que condicionan los procesos de fabricación.

Por citar un ejemplo, a medida que se aumenta el límite elástico del acero empleado y los espesores de las piezas a unir, mayor serán los cuidados que deberemos tener a la hora de calcular y estudiar dichas uniones.

En este número hablaremos de la identificación y elección de los aceros, mientras que en el próximo realizaremos algunos comentarios sobre los tipos de uniones y el control de calidad.

IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Como podemos observar en las tablas siguientes, la antigua norma EA 95 identificaba los aceros por su carga de rotura, mientras que el eurocódigo y el Código Técnico lo hacen por su límite elástico.

La letra A de acero en la norma EA 95, ha sido reemplazada por la letra S del inglés structural steel.

De la norma UNE EN 10025 extraemos parte de la tabla 3 en donde observamos lo comentado anteriormente.

El acero A42 no existía en la normativa europea, por lo que se indicaba el A44 entre paréntesis, ya que era lo más parecido al S 275 del eurocódigo.

ELECCIÓN DE ACEROS

En cuanto a la elección de aceros, la antigua norma EA 95 y el eurocódigo emplean tablas diferentes, pero los conceptos esenciales son similares. Tabla 4. UNE EN 10025.

Es importante destacar que en el eurocódigo y en el Código Técnico aparece el grado K2, el cual proporciona mayor seguridad a la rotura frágil.

Cuando teníamos que seleccionar un acero A 42 (A 44) según la norma EA 95, (S 275 en el eurocódigo) hasta ahora recurríamos a la condiciones de ejecución, las cuales nos indicaban si nuestro elemento era de clase A, B, C, D o E, en función de los daños que ocasionaría a la estructura un fallo de la pieza que estábamos analizando.

Conocida la clase del acero, la temperatura mínima de servicio y el espesor máximo de la pieza, obteníamos el grado de nuestro acero utilizando la siguiente tabla.

Si queremos realizar la elección por el Eurocódigo 3, debemos entrar en la siguiente tabla:

S1: elementos no soldados o en compresión.
S2: elementos soldados en tracción.

COINCIDENCIAS

En ambos casos existe una relación directa entre el espesor máximo a unir y la temperatura ambiente más desfavorable.

Evidentemente ambas normativas destacan la importancia del ensayo de resiliencia como indicador fundamental de la resistencia de un acero a la rotura frágil.

DIFERENCIAS

Una de las diferencias es que el eurocódigo siempre toma como base de partida el límite elástico del acero ya que es factor de la rotura frágil.

Las condiciones de servicio son consideradas por el eurocódigo desde el punto de vista de las tensiones, ya sean de compresión o de tracción.

La elección del grado de acero en la EA 95 venía determinado por la soldabilidad y por los valores de energía absorbida en el ensayo de resiliencia en Kp.m.

Sin embargo en el eurocódigo la energía absorbida en el ensayo de resiliencia se indica en Julios (unidad de energía).

El eurocódigo permite mayores espesores a soldar si se cumplen las limitaciones del respectivo ensayo de resiliencia.

LA ELECCIÓN DEL ACERO EN EL CÓDIGO TÉCNICO

Disponemos de la tabla 4.1. similar a la del Eurocódigo, limitando el límite elástico al espesor de las piezas a unir, combinándolo con la temperatura del ensayo Charpy en ºC.

El espesor máximo de las chapas a unir viene reflejado en la tabla 4.2.

Se deberá definir el tipo de sección transveral solicitada por momento flector que tendremos en nuestro proyecto a través de la Tabla 5.1 y una vez definida la misma se empleará el método de cálculo indicado en la tabla 5.2.

Nota: si bien tanto el eurocódigo como la antigua EAE contemplan aceros con características especiales como los normalizados de grano fino, los de resistencia mejorada a la corrosión atmosférica, etc. Sólo hemos mencionado los laminados en caliente al ser los más utilizados en las construcciones de edificación.

1. ANTECEDENTES

1.1. EL CONTROL DE CALIDAD EN LA ANTIGUA NBE-EA 95

La antigua Norma Básica EA 95 "Estructura de Acero en Edificación" no incorporaba ningún capítulo relacionado con el control de calidad de las estructuras metálicas.

Sólo se citaban los defectos más importantes de las uniones soldadas pero sin especificar ninguna exigencia de control, ya sea destructiva o no destructiva, quedando en manos de la Dirección Facultativa la aceptación o el rechazo de los defectos manifestados en obra.

Para encontrar criterios de aceptación y rechazo nos debíamos remitir a la norma UNE EN 25817:1992, la cual era una guía que nos indicaba tres niveles de calidad B, C y D, con las imperfecciones admisibles.

Los niveles B, C y D se correspondían con niveles de calidad Elevado, Intermedio y Moderado.

En dicha guía se citaban las imperfecciones más habituales en uniones soldadas, las cuales recordamos:

• Grietas
• Grietas de cráter
• Poros y sopladuras
• Inclusiones sólidas
• Falta de fusión
• Falta de penetración
• Mordeduras
• Exceso de sobre espesor
• Exceso de convexidad

Todos estos defectos se corresponden con discontinuidades físicas y defectos de forma, los cuales son detectados por ensayos no destructivos.

Los defectos que representan alguna modificación de las características mecánicas de una unión soldada, sólo pueden detectarse por ensayos destructivos.

También podemos encontrar criterios de aceptación y rechazo en la norma UNE EN 12517-1998, la cual hace referencia al control de soldaduras mediante exámen radiográfico.

1.2. PROPUESTAS DE CONTROL DE CALIDAD EN EL EUROCÓDIGO 3

En los últimos borradores de esta normativa, se incorporaron términos como "Aptitud para el servicio" y "Calidad de fabricación", ambos conceptos muy importantes y con matices diferenciados según se trate de una obra terminada que necesita de controles de recepción previo a la puesta en servicio de la estructura o de los requisitos que deben reunir los agentes implicados en el diseño y montaje de la misma.

El Eurocódigo recoge que el pliego de condiciones de un proyecto deberá especificar, según la obra, si es necesario o no un plan de calidad.

Se propone además una frecuencia de ensayos no destructivos, priorizando siempre el control visual como primera herramienta efectiva para la detección de errores y como indicativo de futuros ensayos más rigurosos en caso de ser necesario.

En cualquier caso, las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente en toda su longitud.

os criterios de aceptación y rechazo no están totalmente definidas pero existen similitudes con la norma UNE EN 25817, citada anteriormente.

1.3. EL CONTROL DE CALIDAD EN EL CÓDIGO TÉCNICO

El actual Código Técnico de la Edificación, en su Documento Básico SE-A "se destina a verificar la seguridad estructural de los elementos metálicos realizados con acero en edificación". Podemos decir que este documento "absorbió" la instrucción que estaba proyectada como EAE, introduciendo una nueva clasificación de secciones transversales solicitadas por momentos flectores (Tabla 5.1) y un método de cálculo (Tabla 5.2) en concordancia con la clase de sección transversal.

Se incorpora un capítulo específico de Control de Calidad diferenciado en los tres aspectos fundamentales de una obra, pero escasamente desarrollado:

• Control de proyecto
• Control de materiales
• Control de ejecución

En el proyecto de la EAE estos controles poseían además diferentes niveles de intensidad y frecuencia que el Código Técnico no ha recogido.

A diferencia de la instrucción para estructuras de hormigón (EHE 08), en este documento básico no se establecen lotes de control, que hubiera sido muy útil definir a la hora de planificar unos controles mínimos en obra, dejando en manos de los proyectistas y constructores las propuestas de control de calidad.

2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos No Destructivos más empleados en el control de calidad de las uniones soldadas son:

• Líquidos penetrantes (UNE EN 1289-1998, Niveles de aceptación)
• Partículas Magnéticas
• Radiografías
• Ultrasonidos (UNE EN 1712, 1713, 1714)

Los dos primeros métodos sólo detectan defectos a nivel superficial (grietas, fisuras y poros que llegan a la superficie).

Las radiografías y ultrasonidos permiten encontrar defectos interiores.

Las radiografías tienen inconvenientes para interpretar las soldaduras en ángulo, las falta de fusión y pegadura. Son utilizadas principalmente para el control de uniones a tope.

El método de los ultrasonidos es muy útil para detectar grietas, falta de fusión y falta de penetración.

Evidentemente estos dos últimos métodos, es decir tanto las radiografías como los ultrasonidos, sólo deben ser utilizados por personal cualificado y con amplia experiencia en la interpretación de datos.

Los líquidos penetrantes son útiles en estructuras sencillas y generalmente confirman lo que una buena inspección visual ha evaluado de forma previa. Esto último siempre relacionado con poros, fisuras, mordeduras, discontinuidades y todo aquel defecto que nuestra vista y experiencia puedan detectar.

3. CONCLUSIONES

Por último, indicamos algunas recomendaciones a tener en cuenta en nuestras obras y que de una forma u otra están en el espíritu de todas las instrucciones que hemos citado:

• Revisar adecuadamente los cálculos.
• Repasar si la elección del tipo de acero es el más adecuado para el ambiente en el que se realizará la obra, la mano de obra disponible y las cargas actuantes.
• Grado de definición de las uniones y materiales de aporte.
• Exigir procedimientos de soldeo y soldadores homologados.
• Control visual del 100% de las uniones.
• Ensayos No Destructivos simples, como líquidos penetrantes, en al menos el 10% de las uniones.
• Ensayos más exigentes en caso de dudas en la ejecución de las uniones y ante la acción de esfuerzos importantes. (Radiografías).

1. ANTECEDENTES

En varias ocasiones se nos ha consultado si lo que habitualmente denominamos "soleras", es decir una capa de hormigón con o sin malla electrosoldada y de espesor variable entre 10 y 15 cm, se debe considerar dentro del grupo de elementos de hormigón estructural que la instrucción en vigor EHE hace referencia en sus artículos 1 y 2.

A decir verdad, son pocas las empresas que incluyen en su capítulo de control de calidad el control de este elemento muy habitual en nuestras obras de edificación.

Si sólo nos quedamos con la letra fría de la instrucción, en ningún apartado se hace una mención específica a la palabra "solera". Tampoco se incluye en la tabla 86.5.4.1 sobre límites para el establecimiento de lotes de control del hormigón fresco.

El nudo de la cuestión está en la definición de qué consideramos como hormigón estructural, es decir aquel elemento de una obra ejecutado con hormigón en masa o armado que debe dar respues ta satisfactoria a una serie de acciones o esfuerzos a los que se verá sometido durante su vida útil.

Las soleras en masa de los acerados deben resistir la acción del paso de peatones y el acceso de vehículos a los garajes.

Las soleras en masa o armadas de los garajes deben resistir la acción del paso de vehículos y alguna que otra vez la entrada de pequeños camiones.

Dejamos el tema abierto para que cada uno saque sus propias conclusiones.

Antes de comentar las patologías más habituales en este elemento constructivo, hemos creído conveniente sacar del escritorio estos comentarios para provocar una pequeña reflexión sobre este tema, que suele generar más de un dolor de cabeza en constructores y promotores.

A continuación haremos un pequeño repaso a las diversas soleras que se proyectan y construyen en edificación.

2. TIPOS DE SOLERA

Los pavimentos que solemos encontrarnos en obra son:

• Soleras de hormigón en masa con juntas.
• Soleras de hormigón armado con juntas.
• Soleras de hormigón armado con fibras.

Existen otros tipos de pavimentos sobre los que no entraremos a analizar como lo son los pavimentos de hormigón armado continuo y los pavimentos de hormigón pretensado, ya que generalmente no se utilizan en edificación.

2.1. SOLERAS DE HORMIGÓN EN MASA

Son las más económicas y su empleo se encuentra limitado a acerados de calles o paseos peatonales en urbanizaciones. En este sistema es muy difícil controlar la fisuración sólo con la disposición de juntas.

2.2. SOLERAS DE HORMIGÓN ARMADO

En la práctica es la tipología más utilizada, tanto para garajes de viviendas unifamiliares como en cocheras de edificios plurifamiliares.

Se dispone de una armadura en el tercio superior de la losa para controlar la fisuración.

Las juntas son ortogonales entre sí, y pueden ser de construcción, de contracción y de dilatación o de aislamiento.

La separación entre juntas no debe ser superior a 25 o 30 veces el espesor de la losa, siempre que se trate de soleras no expuestas a cambios bruscos de temperatura.

Es decir que para una solera de 20 cm de espesor las juntas deben situarse entre 5 y 6 metros como máximo y para una solera de 15 cm las juntas estarán entre 3,75 y 4,50 metros.

En zonas exteriores la separación entre juntas debe estar comprendida entre 15 y 20 veces el espesor de la losa.

La cuantía geométrica de armadura suele estar comprendida entre el 0,07% y el 0,1%. Con una malla electrosoldada de 150x150x6 (B 500T) suele ser suficiente para garantizar el control de las fisuraciones.

2.3. SOLERAS DE HORMIGÓN ARMADO CON FIBRAS

Este tipo de pavimento se está empleando con mayor frecuencia en las obras. La fibra puede tener dos funciones: controlar la retracción o mejorar la capacidad estructural de armado.

En el mercado nos encontramos con fibras de polipropileno, acero, vidrio, etc.

A fecha de hoy lo usual es emplear fibras de polipropileno en una proporción de 0,6 a 1 kp/m3.

3. JUNTAS

Una combinación de factores como son las retracciones en el hormigón, los cambios de temperatura, las dimensiones de las soleras, etc., hacen necesaria la disposición de juntas para controlar las fisuraciones que necesariamente se manifestarán si no se prevén las mismas.

3.1. JUNTAS DE AISLAMIENTO

Son necesarias para separar la solera de elementos fijos como muros, pilares, pozos de registro, arquetas, etc.

Las más efectivas en pilares son en forma de círculo o rombo, ya que evitan fisuras incontroladas por un serrado tardío.

3.2. JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN

Se deben disponer para grandes superficies que requieran un corte del hormigonado en tiempos diferentes.

3.3. JUNTAS DE CONTRACCIÓN

Permiten el movimiento horizontal de las losas.

Se debe ejecutar un serrado de la losa en una profundidad entre 1/4 y 1/3 del espesor.

Para losas de 20 cm la profundidad de la junta debe estar entre 5 y 6,6 cm.

Para losas de 15 cm la profundidad de la junta debe estar entre 3,75 y 5 cm.

Los paños deben quedar definidos entre 4 y 6 m y menos de 4 m en exteriores.

4. PATOLOGÍAS HABITUALES

4.1. DEFECTOS EN EL PROYECTO:

El principal error a nivel de proyecto es precisamente no proyectar las juntas o dejar en manos del subcontratista su diseño. Es necesario plasmar en un plano la disposición que queremos en planta de las juntas para evitar fisuraciones no deseadas.

4.2. DEFECTOS EN LA EJECUCIÓN

4.2.1. SUPERFICIALES

Cambio de color o textura: se debe generalmente a un exceso de pulido en zonas con endurecimiento avanzado.

También influye el cambio de cemento entre amasadas o una variación de la relación agua/cemento y el empleo de áridos sucios.

Desconchados: suelen originarse por una exudación por elevada relación agua/cemento o por un añadido de agua en la amasada. El cuarzo no se adhiere de forma correcta generándose pequeños baches de agua, la cual una vez que se evapora provoca el desconchado.

Defectos en juntas: los más habituales suelen ser grietas que atraviesan juntas o fisuras paralelas a las mismas. Las causas pueden ser un serrado tardío de los paños o una insuficiente disposición de juntas.

4.2.2. ESTRUCTURALES

No suelen ser comunes en obras de edificación, pero en el caso de manifestarse, afectan a todo el espesor de la losa.

El orígen de estas patologías puede estar en un asiento de la losa por fallo de la capa base, un error en la estimación de las acciones a soportar o a una resistencia inadecuada del hormigón.

Bibliografía consultada:

• MANUAL DE PAVIMENTOS INDUSTRIALES. IECA.
• IV JORNADAS TÉCNICAS DE LABORATORIOS ACREDITADOS.
• ARCHIVOS DE CODEXSA.

Fotografía 1

Reiteradas reclamaciones por parte de usuarios, profesionales, constructores y promotores de viviendas, sobre el acabado final en la colocación de baldosas cerámicas de gran formato, es decir, tamaños superiores a 30 x 30 cm, nos llevan a alertar al colectivo de Aparejadores y Arquitectos Técnicos sobre el origen de dichas incidencias y las precauciones a tener en cuenta.

El incremento de la demanda de este tipo de revestimiento, utilizado tanto en suelos como en paredes, la escasa mano de obra especializada en su colocación, la falta de información por parte de las casas suministradoras en cuanto a recomendaciones de colocación, y el insuficiente control en obra, constituyen la sumatoria de causas que originan un acabado defectuoso y muchas veces el desprendimiento de las piezas.

En la fotografía 1 vemos un suelo con importantes errores de planeidad y cejas.

A todo esto hay que sumarle el hecho de que hemos detectado que en algunas partidas, especialmente de formatos de 40 x 60 cm, las piezas tienen leves defectos de planeidad. El problema radica en que estos defectos se encuentran dentro de las tolerancias admitidas por la actual normativa en vigor, por lo que una vez colocadas, se pueden observar pequeñas cejas o falta de planeidad en piezas aisladas.

Esta incidencia en algunos casos es potenciada si las baldosas de colocan "a mata junta", es decir, que las juntas verticales no son continuas en el paño.

Ante estas circunstancias recomendamos lo siguiente:

1. Verificar las partidas que llegan a obra de este tipo de material, procediendo a una inspección visual de posibles defectos en sus características geométricas. Evidentemente si al juntar dos baldosas se observa a simple vista desviaciones importantes de planeidad, podemos optar por rechazar el material o realizar comprobaciones en laboratorio, con la salvedad comentada anteriormente de que ciertas desviaciones están dentro de las tolerancias admitidas por una normativa que no se adapta a este tipo de piezas.
2. Poner en conocimiento del promotor esta incidencia, ya que si insiste en su colocación, debe saber que el acabado no será visualmente el mismo que observó en el salón de exposiciones del vendedor.
3. Con deficiencias o sin ellas, este tipo de baldosas deben colocarse, a nuestro entender, siguiendo como mínimo las siguientes recomendaciones:
   • Ejecutar siempre una capa de mortero de nivelación sobre los tabiques o suelos para recibir el revestimiento.
   • Colocar las piezas única y exclusivamente con mortero cola. Si las baldosas son de gres porcelánico o con escasa absorción de agua, se debe emplear mortero cola con ligantes mixtos.
   • El mortero cola se debe extender en pequeños paños (máximo 2 m2) con una llana dentada. (Teóricamente el tamaño del diente lo tendría que facilitar el fabricante, pero como mínimo debe ser de 4 mm). En la fotografía 2 observamos un desprendimiento de piezas por errores en la capa base e inadecuada aplicación del cemento cola.
   • Efectuar doble encolado, es decir, también se aplicará una pequeña capa de mortero cola en la baldosa antes de adherirla al soporte.
   • Colocar las baldosas y presionar hasta que los surcos sean aplastados.
   • Rechazar de forma enérgica el reemplazar el doble encolado por simples pegotes o "toques", ya que no queda garantizada la adherencia e impide una nivelación que sea "visualmente" aceptable. (Fotografía 3)
   • En aplacados sobre superficies lisas o con muy poca absorción de agua, es recomendable utilizar fijaciones mecánicas.

Fotografía 1

CONTROL DE EJECUCIÓN DE FORJADOS RETICULARES

1. INTRODUCCIÓN

Denominados también "forjados sin vigas" o "placas aligeradas sobre apoyos aislados", el empleo de forjados reticulares se ha generalizado tanto en edificación pública como privada.

Se trata en definitiva de losas aligeradas mediante el empleo de bloques de hormigón o poliestireno expandido, que permiten la formación de "retículas" o "nervios" entrelazados de forma solidaria y que transmiten las cargas directamente a los pilares.

La utilización de este tipo de forjados ofrece diversas ventajas, entre las que se destaca un aumento de las luces entre pilares respecto al forjado unidireccional tradicional, una mayor flexibilidad en la disposición de huecos para el paso de instalaciones, menor escuadría de pilares en fachada y esquina y cierta flexibilidad también en la disposición de pilares en planta, aunque no se deben superar ciertos límites en este último apartado, ya que tenemos que respetar la denominada "banda de pilares" que conforma una especie de pórtico virtual a través del cual se desarrolla el proceso del cálculo de esfuerzos.

En esta nota no vamos a entrar en el análisis dimensional de estos forjados sino en los detalles constructivos más importantes a tener en cuenta en el montaje de los mismos, partiendo de la hipótesis de que el forjado está correctamente calculado.

2. PUNTOS A CONTROLAR

Una vez en obra y con los planos en la mano, procederemos a verificar los elementos más singulares de un forjado reticular.

ÁBACOS: zona macizada alrededor de un pilar que evita la rotura a punzonamiento del forjado. Generalmente dispone de una armadura superior y otra inferior y un refuerzo denominado "crucetas" o pequeñas vigas que se cruzan sobre la cabeza del apoyo. (Fotografías 1, 2 y 3)

Dentro del control del propio ábaco, aprovechamos para verificar la longitud de anclaje de las barras del pilar. Tendremos que verificar los ábacos centrales, medianeros y de esquina, cada cual con su propio detalle de armado. (Ver detalles 1, 2 y 3)

En el perímetro situado a una distancia d/2, siendo "d" el canto del forjado, es desaconsejable colocar tuberías o huecos de instalaciones, ya que se trata del denominado perímetro crítico a punzonamiento. En lugar de las "crucetas" también se suelen emplear capiteles metálicos formados por dos perfiles soldados. (Fotografías 4 y 5)

Fotografía 4

NERVIOS: es la sección en "T" del forjado que trabaja a flexión como una viga continua. Lo habitual es colocar una armadura de montaje inferior y otra superior. Según los esfuerzos considerados, el tipo de hormigón, las luces entre pilares y el canto del forjado, será necesario o no el colocar refuerzos, tanto en vanos como en apoyos, inferiores y superiores en las dos direcciones de los nervios. En este elemento es muy importante que la posición de las barras permita un correcto vertido y vibrado del hormigón. (Ver detalles 4, 5 y 6).

La sujeción de las barras en el nervio, se suele realizar con separadores de PVC, hormigón o con barras auxiliares denominadas en obra "aviones" porque sus alas apoyan en la cara superior de los bloques, descolgándose dentro del nervio para sostener la armadura inferior. Estas armaduras se emplean también como refuerzo a cortante en nervios con luces importantes. (Fotografía 6 y 7) (Ver detalle 7). En el detalle 7 se indica la resolución a cortante por "espirales".

Se debe garantizar la correcta fijación de las barras, antes y durante el hormigonado.

La armadura base, tanto inferior como superior, será continua en todo el nervio, no se cortará al llegar al ábaco y se enlazará de forma correcta a las vigas de borde. Los solapes se realizarán según las indicaciones de la instrucción EHE08. (Detalle 8)

INTERRUPCIÓN DE UN NERVIO: Constituye uno de los puntos singulares de este tipo de forjados. La interrupción de un nervio suele ser habitual en el replanteo de huecos para el paso de instalaciones y no tiene mayores consecuencias siempre que se resuelva de forma correcta a través de pequeñas vigas dispuestas alrededor del hueco y en continuidad con el resto de la estructura. (Fotografía 9).

No se debe olvidar que por los nervios "viajan" las cargas y dicho viaje no se puede interrumpir de forma brusca, sino que se debe reconducir a través de las vigas mencionadas anteriormente. Barras sueltas colocadas alrededor de los huecos, sin cercos y sin comprobación analítica, no constituyen la solución adecuada. (Ver detalle 9).

VIGAS DE BORDE: Se controlará su armadura y sección de hormigón como se hace habitualmente en cualquier forjado. Estos elementos son importantes para absorber posibles momentos torsores que se generan en los bordes y para colaborar en la transmisión de cargas lineales provenientes de muros, tabiques o losas de escalera. (Fotografía 10).

MALLA SUPERIOR: Será el último elemento a colocar y se verificará su correcta disposición y atado.

PUNTOS SINGULARES: Será el último elemento a colocar y se verificará su correcta disposición y atado.

En cualquier forjado es fundamental garantizar el correcto enlace y anclaje de todos los elementos que configuran el pórtico resistente, en nuestro caso "el pórtico virtual" formado por viga-nervio-ábaco-pilar.

Si no se garantiza la unión física y real del forjado al pilar se corre el riesgo de un posible desplome.

Un caso singular lo constituyen aquellos pilares cuyo eje se encuentra desplazado respecto de la cara exterior del forjado y su resolución se debe materializar mediante un detalle específico de proyecto, para que el forjado quede perfectamente anclado al pilar sin riesgos de deslizamiento al entrar en carga.

Fotografía 11

En la fotografía 11 podemos observar que el anclaje de la viga al pilar no está materializado de forma correcta. Como solución proponemos el detalle 10 aunque el número de barras y la longitud de anclaje requiere su cálculo correspondiente. Las barras de refuerzo deben abrazar al pilar simulando un cerco.

Falta todo el tema de las fotos porque aqui estan juntas y hay que ir separando graficos de fotos - Cuando Carlos pase las nuevas

1. ANTECEDENTES

Ofrecemos en esta nota algunos casos de fachadas ejecutadas con ladrillos cara vista que se han visto afectadas por fisuraciones de origen esencialmente térmico.

Este tipo de patología suele manifestarse cuando no se ha previsto, ni a nivel de proyecto ni de ejecución, de detalles constructivos a través de los cuales se impida que la transmisión térmica y la dilatación de los materiales originen una serie de fisuras que irremediablemente deberán ser tratadas para evitar filtraciones de humedad y en algunos casos, si es necesario, contrarrestar la inestabilidad de los paños afectados.

2. DILATACIÓN DE LOS MATERIALES

Las fachadas más afectadas por fenómenos térmicos suelen ser evidentemente las más expuestas al sol, manifestándose las fisuras en las fachadas denominadas "frías".

En la mayoría de los casos, la estructura queda envuelta por la fábrica de ladrillos, la cual posee un coeficiente de dilatación térmico diferente al del hormigón, y al encontrarse con obstáculos como pilares de esquina o juntas mal calculadas, originará una serie de fisuras como las que podemos observar en el siguiente reportaje fotográfíco.

En las fotografías 1 y 2

, vemos cómo se ha fisurado la fachada en toda la longitud del pilar de esquina.

En la fotografía 2 fotografía 2 se aprecia una incorrecta colocación de los testigos de yeso por varios motivos. En primer lugar el diseño del testigo no es el adecuado, ya que hay que respetar el típico "moño" dejando el estrangulamiento sobre la fisura. En segundo lugar en fisuras de origen térmico los testigos no tienen ninguna utilidad, ya que siempre se partirán por los efectos térmicos. Los testigos sólo son útiles para verificar la consolidación o no de movimientos estructurales con origen en asientos diferenciales.

En la fotografía 3 , observamos la rotura de la fábrica en la esquina y en toda la altura de la fachada por una inadecuada resolución constructiva. (Trabas mal ejecutadas).

En las fotografías 4 y 5

, podemos apreciar a través de una cata ejecutada sobre la fábrica de ladrillos cara vista, un emparchado "pegado" al pilar y la fisura que coincide con una de las aristas del pilar. Esta fisura se ha manifestado por la fachada denominada "fría", es decir con menor asoleamiento. El revestimiento en su movimiento de dilatación, se rompe en el punto más débil, que en nuestro caso es el emparchado en su encuentro con el pilar de esquina.

En las fotografías 6, 7 y 8



, observamos un insuficiente diseño de juntas de dilatación entre paños. El movimiento de dilatación ha provocado la rotura por compresión longitudinal de los ladrillos.

3. RETRACCIÓN HIDRÁULICA DEL MORTERO

Las fisuras de origen térmico, no deben confundirse con aquellas provenientes de la retracción hidráulica del mortero, ya que aunque similares en su geometría, su tratamiento posterior es diferente.

En la fotografía 9 , podemos ver una típica fisura debida a una fuerte retracción del mortero, seguramente elaborado con una importante dosificación en cemento.

4. RECOMENDACIONES

Para evitar las fisuras comentadas anteriormente y relacionadas con movimientos térmicos, es recomendable "aislar" la fábrica de la estructura, especialmente en puntos singulares como lo es el encuentro con pilares, disponiendo de una lámina de PVC alrededor del pilar, con lo cual evitamos que la fábrica quede "pegada" a los pilares.

Esto no significa que no se pueda "sujetar" la fábrica a la estructura a través de barras alrededor de los pilares para evitar el vuelco de paños en altura. Se puede "aislar" y "sujetar".

Si hemos llegado tarde y tenemos la fisura delante nuestro, tendremos que reforzar la fachada mediante la colocación de 1 barra galvanizada de 4 mm cada 4 o 5 hiladas, atravesando el punto débil unos 20 cm a cada lado. (ver detalle constructivo)

En el caso de juntas de dilatación insuficientes, se puede cortar la fábrica con la ayuda de un disco mecánico hasta alcanzar una distancia adecuada que permita la dilatación de los paños sin llegar a la rotura.

Las fisuras con origen en la retracción del mortero pueden resolverse mediante la colocación de nuevos ladrillos en la zona afectada, pero asentándolos con mortero bastardo, permitiendo a la fábrica ser más flexible. Por último, destacar que si las fisuraciones comprometen la estabilidad de los paños, se deberá realizar un estudio adecuado para determinar si es posible ejecutar fijaciones y evitar así el vuelco de los mismos o directamente proponer la demolición y reconstrucción de los paños afectados.

1.- GENERALIDADES

Permite comprobar la integridad estructural de pilotes mediante un sitema no destructivo. Suministra información sobre las dimensiones físicas, la continuidad o la consistencia de los materiales empleados en los pilotes. Permite conocer con rapidez la existencia de defectos en los pilotes tales como inclusiones de tierras, oquedades, coqueras, etc. No pretende reemplazar los ensayos estáticos de carga, ya que no suministra información alguna acerca de la capacidad portante del pilote. Es el método más usado hoy en día para ensayar los pilotes de gran diámetro de las estructuras de las carreteras de gran capacidad y de las líneas de ferrocarril.

2.- PRINCIPIOS DEL MÉTODO

El ensayo se basa en el seguimiento a lo largo del fuste del pilote de la propagación de las ondas ultrasónicas entre una sonda emisora y otra receptora al ascender por unos tubos metálicos embebidos en el pilote y llenos de agua. Las ondas presentan una velocidad de propagación media en el hormigón entre 3.500 y 4.500 m/s, variando rápidamente al aparecer inclusiones, fisuras, cambio de calidad del hormigón, etc.

3.- MÉTODO DE MEDIDA

Consiste en introducir las sondas hasta el fondo del pilote en el par de tubos elegidos; el registro de los datos se realiza subiendo las sondas a una velocidad constante e inferior a 2m/s. El equipo registra la señal tomando lectura cada 5cm. En las diagrafías quedan reflejados los posibles defectos o anomalías existentes en el pilote al observarse una variación en el tiempo, velocidad y energía de llegada de la señal, posibilitando determinar en planta los defectos del pilote auscultado al estudiar conjuntamente las diagrafías realizadas en un mismo pilote.

4.- CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO

Codexsa dispone del equipo CHUM de PILETEST que consta de una unidad de control de registro (programa de escaneado de primera llegada en tiempo real que nos permite obtener diagrafías combinadas en función del tiempo y energía de llegada de la señal, así como adquirir datos tomográficos), dos sondas piezoeléctricas y material accesorio.

La fabricación y conservación de probetas de hormigón, destinadas al ensayo de rotura por compresión y tracción, se realiza según los procedimientos indicados en la norma UNE-EN 12390-2:2009. En la misma, se recogen las posibles formas que pueden ser utilizadas para estos ensayos:

1. Cilindros de diámetro d y altura 2d.
2. Cubos de arista d.
3. Prismas de sección cuadrada de arista d y de longitud 3d ó 4d.

La dimensión "d" debe satisfacer la condición de superar tres veces el tamaño máximo del árido. Se recomienda para la dimensión "d" uno de los valores de la serie d = 1 00, 1 50, 200 ó 300 mm., siendo el más utilizado para probetas cilíndricas d = 1 50 mm.

La Instrucción de Hormigón Estructural EHE establece que el tipo de probeta a utilizar para el control de la resistencia a compresión será el cilíndrico de 1 50 mm. de diámetro y 300 mm. de altura. Las normas donde se especifican los procedimientos para el refrentado de las probetas y el ensayo de rotura a compresión de las mismas es la UNE-EN 12390-3:2009/AC:2011.

Cuando se emplea hormigón vibrado para la ejecución de afirmados en obras lineales, es necesario conocer el valor de resistencia a flexotracción del hormigón. El procedimiento para este tipo de ensayo viene indicado en la norma UNE - EN 12390 - 5:01, donde se establece que la forma de la probeta será prismática.

Fuera del territorio español, se adoptan otros criterios en cuanto a la geometría de las probetas a emplear. Un ejemplo de lo anterior, es el caso de Reino Unido. La British Standard establece la geometría cúbica para los ensayos de compresión del hormigón. CODEXSA ha realizado el control de obras en Gibraltar. En virtud de lo establecido en la normativa británica, las probetas se ejecutan con una geometría cúbica d=150 mm.

Equipo de inspección de solfdaduras por ultrasonidos

GENERALIDADES

El estudio de soldaduras por ultrasonidos es un método no destructivo para la detección de posibles defectos producidos en la ejecución de soldaduras, aportando información sobre la forma, tamaño y localización del mismo en función de las diferentes reflexiones que producen al ser tocados por un haz de impulsos ultrasónicos. Junto con los líquidos penetrantes, partículas magnéticas y radiografías, son los métodos mas usados en las inspecciones sobre soldaduras.

La inspección de soldaduras por el método de ultrasonidos se basa en la aplicación de ondas elásticas (que necesitan un medio material para su propagación) en forma de impulsos cortos que se propagan a través del material a inspeccionar. Son ondas del mismo tipo que los sonidos audibles pero cuya frecuencia (aproximadamente entre 20 Hz y 20 kHz) está más allá de las posibilidades del oído humano.

MÉTODO DE MEDIDA

El equipo funciona por impulso-eco con medida de la presión acústica y del tiempo invertido en el recorrido lo que le proporciona una enorme versatilidad. Emite impulsos acústicos cortos a intervalos constantes de manera que se obtiene una respuesta periódica en función del material atravesado y el tiempo invertido por el impulso acústico, desde el oscilador emisor al receptor. El impulso acústico recibido, procedente de su reflexión en una heterogeneidad o en la superficie límite de la muestra, se transforma en una señal que se visualiza en una pantalla cuya altura y posición es proporcional, y por este orden, a la presión acústica del eco recibido, y al tiempo tr anscurrido desde su emisión a su recepción.

El equipo se complementa con una serie de palpadores, traductores, como generadores y receptores de impulsos, utilizando para ello cristales piezoeléctricos como elemento activo. Generalmente son de incidencia normal, o angular en función de la geometría y localización de la soldadura a inspeccionar, utilizándose ambos indistintamente.

Como material usado para conseguir una íntima unión entre el material y el palpador que elimine totalmente el aire entre ellos, se suele usar diferentes tipos de acoplantes, tales como cola de empapelar, grasa de silicona, etc.

CODEXSA DISPONE DE:

Equipo Sirio 3000 de impulso-eco con pantalla de rayos catódicos junto con palpadores de incidencia normal de doble cristal y angulares de 45º, 60º y 70º, además de bloque patrón para el ajuste del mismo.

La comprobación en punta es un método de auscultación directa del estado en que se encuentra el hormigón de la punta en un pilote, y que además permite conocer las características del terreno que le sirve de apoyo. En obras donde el compromiso estructural de los pilotes es especialmente significativo, es habitual que se lleven a cabo este tipo de comprobaciones.

En primer lugar se realiza la auscultación del pilote por el método Cross-hole.

A continuación, y aprovechando los mismos tubos del ensayo sónico, se realizará la comprobación en punta. Para ello se utiliza una máquina de sondeos, que introducirá la cabeza de perforación a lo largo del tubo embebido en el pilote, atravesando toda la longitud del mismo, y hasta llegar al extremo del tubo (perforación en vacío). A partir de ese punto comenzará la perforación del material existente, que inicialmente se corresponde con el hormigón de la punta del pilote (entre 0,5 m y 1,0 m). La recuperación de este material permite el análisis del estado en que se encuentra el hormigón de punta en el pilote. A continuación se seguirá perforando para identificar el terreno que sirve de apoyo, y poder así conocer las características del mismo.

Cuando del resultado de lo anterior se derive que el terreno de apoyo del pilote no es lo suficientemente competente, se procederá a la inyección, mediante bombeo, de una lechada de cemento que mejore las características del apoyo en punta del pilote.

Dede principio del año 2008 CODEXSA® desarrolló los trabajos de comprobación de la integridad y resistencia en punta de la totalidad de los pilotes en la obra Nuevo Puente sobre la Bahía de Cádiz. Estos ensayos se llervaron a cabo tanto en los pilotes ejecutados en tierra como en el mar. En estos últimos se trabajó en seco gracias al sistema de recintos estancos desarrollado en la obra.

ENSAYOS PERFORACIÓN EN PUNTA PILOTES

INCLINÓMETRO

El Inclinómetro es un amplio y consolidado sistema de investigación y vigilancia usado en la ingeniería civil para el control de los desplazamientos horizontales del terreno a diferentes profundidades. Se aplica a estabilidades de taludes, control de pantallas, deformaciones en pilotes, control de terraplenes, etc.

GENERALIDADES (método)

Consiste en la introducción de una tubería en el interior de un sondeo sobre la que se desliza el inclinómetro. Sus partes son:

Tubería, generalmente de aleación de aluminio, ranurada interiormente ortogonalmente a 90º sobre la que se desplaza el inclinómetro. La tubería se suministra en tramos de tres metros, con diámetros de 48-85 mm. Se unen los tramos con empalme del mismo material unidos mediante remaches.

La tubería se coloca verticalmente con la orientación de un eje de ranuras hacia la zona donde se espera el movimiento del terreno (hacia el talud, excavación, etc.). Se introducirá hasta una profundidad de 3 a 6 metros bajo la superficie de deslizamiento, donde el terreno permanece estable, considerándose ese tramo como referencia para las lecturas de la sonda. La tubería se protege en su extremo inferior con un tapón y en el superior con una arqueta.

Para su estabilidad, la tubería se afianza al terreno con una lechada de arena o grava vertida entre la tubería y el terreno, mientras se extrae el revestimiento del sondeo. Procurando que al introducir la lechada no se ejerza un empuje hacia arriba.

SONDA INCLINOMÉTRICA

La sonda dispone de dos juegos de ruedas con dos transductores que se introducen en las dos ranuras de una misma sección. Dicha sonda se baja al fondo del sondeo sujeta a un cable realizando lecturas periódicas generalmente cada 50 cm. Las lecturas de las señales realizadas se registran en el aparato electrónico portátil.

CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO

INTRODUCCIÓN

El estudio de los parámetros geotécnicos del suelo mediante los ensayos presiométricos consiste en la introducción de una sonda cilíndrica con membrana dilatable, que mediante la aplicación sucesiva de escalones de presión irán deformando el terreno a medida que la membrana se va expandiendo.

DATOS OBJETIVOS

Los datos principales que se obtienen son:

• Módulo de deformación presiométrico.
• Módulo de deformación tangencial.
• Presión de fluencia.
• Presión límite.

VENTAJAS

• Nos permite medir parámetros geotécnicos "in situ", con un menor grado de alteración que las muestras obtenidas en sondeos.
• Mayor rapidez en obtención de parámetros.

EQUIPO

Está formado por los siguientes elementos:

• Sonda presiométrica, donde va instalada la membrana dilatable. En la parte interior central y en contacto con ella se encuentran los dos sensores del sistema de medida. Estos dos sensores están diametralmente opuestos en una pieza de forma de tijera y recogen los movimientos de la membrana cuando se deforma por acción de la presión que se aplica, mediante una bomba hidráulica multifluidos utilizando una mezcla de taladrina y agua.
• Unidad de toma de datos, ubicada en superficie, que sirve de control y registro de los datos obtenidos.
• Varillajes y cables de unión, que son los que introducen la sonda, con ayuda del equipo de sondeos, y mantienen la unión de ambas unidades. En la parte superior del presiómetro se encuentran los acoplamientos del varillaje o cable de acero para introducirlo en el interior del sondeo a la profundidad deseada, así como las conexiones de los cables para el control de presiones y desplazamientos.

El presiómetro empleado es del tipo PBP, que son aquellos que se introducen en la oquedad de un sondeo previo.

En el ensayo, se van aplicando sucesivos escalones de presión y midiendo los radios alcanzados por la membrana en expansión, después de estabilizarse las lecturas a 30" y 60".

Este ensayo necesita de un calibrado previo para considerar: la presión necesaria para dilatar libremente la membrana, la reducción de la membrana al ser presionada contra el terreno o la reducción del espesor de la membrana al expandirse por el aumento de volumen de la cavidad. Estos valores modifican los obtenidos en el ensayo, transformándolos en valores corregidos.

Con los valores corregidos de presión aplicada y deformación radial en la membrana, se obtiene la curva de presión-deformación con ayuda de la cual se obtienen:

• Módulo presiométrico y de deformación tangencial, deducidos de la zona de la curva donde el terreno tiene un comportamiento seudo-elástico y que comprende un tramo recto.
• La presión de fluencia, en la zona donde el terreno empieza a comportarse plásticamente.
• Presión límite, que es la máxima presión alcanzada en el ensayo donde la cavidad se deforma indefinidamente sin incremento de presión. Como este valor en la práctica no se puede alcanzar, ya que antes rompería la membrana, se sustituye por el valor obtenido por extrapolación de la curva, hasta el punto donde el volumen alcanzado por la cavidad sea doble del inicial.

CODEXSA dispone de un presiómetro Elasmeter-200 de OYO, con una membrana de 520 mm de larga y un diámetro exterior de 72 mm, con una longitud total de 1380 mm.

El rango de medida de presiones del presiómetro es de 0-200 Kg/cm2 y el desplazamiento (incremento de diámetro) de 0-40 mm. Se utiliza para el control de cargas y movimientos un registro automatizado. utiliza para el control de cargas y movimientos un registro automatizado.

OBRAS EN LAS QUE SE HAN REALIZADO ENSAYOS PRESIOMÉTRICOS

MÉTODO

El ensayo consiste en producir una onda de compresión o esfuerzo en la cabeza del pilote mediante un golpe manual con un martillo. La onda de esfuerzo se propaga a través del hormigón del pilote produciendo reflexiones (ecos) durante su viaje a lo largo del fuste del mismo. Una vez alcanzada la base del pilote, se refleja, y produciendo nuevas reflexiones (ecos), recorre de nuevo el pilote en sentido ascendente. En la cabeza del pilote se coloca un sensor, acelerómetro, mediante material plástico de acoplamiento, encargado de captar las reflexiones (ecos) producidos en la onda de esfuerzo. Estas reflexiones, una vez amplificadas y digitalizadas por un programa informático, se representan en la pantalla del equipo portátil para su estudio.

La impedancia mecánica es la relación compleja que hay entre el esfuerzo realizado sobre un material y la propagación de éste a través del mismo. La impedencia mecánica, por tanto, depende de la geometría, homogeneidad y densidad del medio que atraviesa, así como de las características del material circundante. De esta forma, cualquier variación importante de estos parámetros (defecto o anomalía) produce reflexiones en la onda de esfuerzo que se traducirán en distintas señales dependiendo de su entidad.

En la pantalla del equipo portátil se recogen las gráficas (reflectogramas) de las señales recibidas por el sensor. Éstas, una vez amplificadas y tratadas digitalmente, presentan, en un pilote continuo y homogéneo, un pico al principio, que corresponde al golpe dado con el martillo; una progresiva disminución en el movimiento de vaivén de la cabeza del pilote; y finalmente, un nuevo pico, aumento del movimiento de la cabeza del pilote, correspondiente a la llegada de la onda de esfuerzo reflejada en la base del pilote. De presentarse una anomalía, esta se traducirá en ecos no deseados, aumento en la amplitud del movimiento de vaivén de la cabeza del pilote, antes de que la onda de esfuerzo, una vez reflejada, alcance de nuevo el sensor.

CONDICIONES DEL ENSAYO

Es el ensayo más empleado para el estudio de la integridad de pilotes, dado su bajo coste, rapidez de realización y facilidad de preparación para el mismo.

Sólo se requiere que el pilote esté descabezado presentando una superficie lo más lisa posible de hormigón limpio, seco, sano y con un curado suficiente (se recomienda al menos 5 días). Para una buena interpretación de los resultados, se realizan varios golpes secuenciales en cada pilote, de tal forma que el programa informático realice un promedio de los ecos recibidos.

MATERIAL

CODEXSA dispone de un aparato de medida de integridad de pilotes, análisis por eco, de la casa PROFOUND, equipado con martillo, sensor y equipo informático portátil de recopilación de datos.

OBRAS EN LAS QUE SE HA ACTUADO

INTRODUCCIÓN

Consiste en disponer perpendicularmente al eje del terraplén una manguera flexible. Esta manguera irá colocada en una pequeña zanja de 0,5m a 1m de profundidad y de 0,3 a 0,5m de ancho a lo largo del perfil a instrumentar. El fondo de la excavación se cubre con arena fina compactada. En el interior del tubo de HPDE se instala un cable de acero que permitirá tirar de la sonda a través de él para realizar las medidas.

Ambos extremos del tubo deben ser accesibles. Para ello, deben instalarse arquetas que deben contar con un punto de referencia topográfica que proporcione una referencia absoluta y dejen constancia de los posibles asientos de las arquetas. En resumen las fases a ejecutar son las siguientes:

• Ejecución de una zanja de 0,5 x 0,8 m de sección.
• Colocación de una cama de arena ligeramente compactada.
• Colocación de un tubo de HPDE (polietileno de alta densidad) nivelado.
• Relleno de zanja.
• Ejecución de arquetas y nivelación topográfica.

El terraplén se irá construyendo sobre la línea, de manera que según se deforma el terreno por el efecto de la superestructura, la propia manguera se deformará de forma solidaria. Una vez establecida la deformación de la manguera, podremos conocer, con total precisión, la magnitud y la distribucción de asientos bajo el terraplén.

INSTRUMENTAL

Para las lecturas de las líneas continuas de asiento, CODEXSA® cuenta con un instrumento marca "Profiler" fabricado por la empresa SISGEO cuyas características se resumen en la siguiente tabla: CARACTERÍSTICAS (Ver cuadro al pie)

APLICACIONES

Las líneas continuas de asiento se utilizan habitualmente para:

• Medidas de asentamientos en terraplenes.
• Medidas de asentamiento y/o hinchamiento bajo cimentaciones.
• Medidas de subsidencia de rellenos.

La principal ventaja de las líneas continuas de asiento con respecto a otros sistemas de medida in situ, tales como las placas de asiento o el levantamiento de perfiles topográficos transversales, estriba en que se obtienen perfiles continuos de las deformaciones en lugar de datos puntuales.

Desde el punto de vista operativo destaca su no interferencia con la obra, pudiendo circular las máquinas libremente por el terreno una vez instaladas.

PROTOCOLO DE INSTALACIÓN

Para la instalación de la línea continua de asiento es necesario realizar una trinchera de 0.5 a 1m de profundidad y de 0.3 a 0.5m de ancho a lo largo del perfil a instrumentalizar.

TOMA DE DATOS

Para la realización de las medidas, el carrete que contiene el depósito de referencia con el líquido se monta en el trípode cerca de uno de los extremos del tubo.

A lo largo del tubo se van realizando medidas de la presión hidrostática a intervalos constantes de un metro, que se refieren al nivel del depósito, y por tanto, a la cota de referencia. La comparación de los datos obtenidos en distintas fechas proporciona una medida de los asentamientos/levantamientos horizontales a lo largo de la sección donde se instaló el tubo.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Las líneas continuas de asiento proporcionan, una vez realizadas las correcciones oportunas, una imagen de las deformaciones sufridas por el terreno, lo que permite realizar un control de los asientos producidos en la base del terraplén a lo largo del tiempo.

La siguiente gráfica muestra un ejemplo de salida de resultados:

CARACTERÍSTICAS

INSTALACIONES REALIZADAS

GENERALIDADES

Para el desarrollo de perforaciones profundas contamos con equipos diseñados para utilizar la técnica WIRE-LINE.

Su principal característica es la de evitar las maniobras de ascenso de varillaje para vaciar el tubo-testigo, lo cual permite reducir los tiempos de operación.

CODEXSA ha incorporado al Departamento del Parque de Maquinaria de Sondeos la técnica de perforación WIRE-LINE, (Este método evita las maniobras de ascenso del varillaje cada vez que hemos de vaciar el tubo testigo).

El varillaje tiene un diámetrio interior que permite subir el tubo interior con el testigo alojado hasta la superficie mediante el lanzamiento del pescador "Overshot", que captura la cabeza del tubo portatestigo haciéndolo ascender con el cabrestante.

Las maniobras son muy rápidas ya que disponemos de dos tubos interiores, de este modo, mientras vaciamos el tubo extraído lanzamos el segundo que encajará en el tubo exterior, continuando con la perforación.

El varillaje sólo es extraído por dos razones:

1. Finalización del sondeo.
2. Sustitución de la corona.

Esta forma de perforar sólo es utilizada para sondeos profundos.

DETALLES DEL PROCESO

INTRODUCCIÓN Y OBJETIVO

Una de las propiedades fundamentales que van a determinar la comodidad y la durabilidad de la capa de rodadura de un firme es la resistencia al deslizamiento del neumático en contacto con la misma, que a su vez, está directamente relacionada con la calidad del árido. Es importante la naturaleza petrográfica del árido, influyen factores intrínsecos como son los minerales que lo constituyen, su dureza, tamaño, y la rugosidad de las caras de fracturas. Además existen factores extrínsecos como la cantidad, tipo y densidad de tráfico; clima, humedad, y presencia de partículas abrasivas.

Los áridos deben presentar un elevado grado de microrrugosidad superficial, que disminuirá a lo largo del tiempo en función de su resistencia al pulimento y al propio desgaste de la superficie por la acción del tráfico. Esta propiedad está directamente relacionada con el valor del "Coeficiente de Pulimento Acelerado (CPA)", determinado mediante la norma de ensayo UNE-EN 1097-8:2010/1M:2012, donde se obtiene una medida de la resistencia del árido grueso a la acción de pulimento de los neumáticos de los vehículos en condiciones similares a las que se dan en la superficie de una carretera. Por este motivo las normativas responsables de carreteras establecen unas especificaciones con unos valores mínimos de CPA, en función del tráfico que soporta la vía. Los valores mínimos exigidos para categorías de tráfico pesado más altas, están distribuidos de forma escasa y heterogénea por toda España.

PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS

Las partículas de ensayo deben pasar por el tamiz 10 y quedar retenidas en el tamiz de barras 7,2, retirándose las partículas alargadas.

Se preparan 4 probetas de cada árido (formadas entre 36-46 partículas en una única capa y con sus caras más planas hacia el fondo del molde). Se rellenan los intersticios con arena, y por último con resina dejándolo bien enrasado con una espátula. Cuando la resina se endurece, se extrae la probeta del molde.

PULIMENTO ACELERADO DE LAS PROBETAS

Se someten a ensayo sólo 2 probetas de cada árido y 2 de la piedra de referencia del CPA (Fase A), repitiéndose el mismo proceso para las otras 2 probetas restantes (fase B). Se realiza a Tª ambiente (20ºC). Se ordenan las probetas en la rueda en el siguiente orden: 13, 9, 3, 7, 5, 1, 11, 14, 10, 4, 8, 6, 2, 12. Se marcan para poder determinar después el giro de la rueda. Se pone en movimiento la rueda porta probetas a una velocidad de 320 min-1 y la rueda de caucho se apoya en la superficie de las probetas. Se emplea un mecanismo para alimentar el grano esmeril a un ritmo de 27 g/min con agua durante 3 horas. Se cambia de rueda y se vuelve a repetir este proceso pero con polvo de esmeril alimentado a 3 g/min, acompañado de agua durante otras 3 horas. Una vez finalizado el pulimentado se desmontan las probetas de la rueda, se lavan, y se sumergen en agua boca bajo a 20ºC durante 30 y 120 min. Transcurrido este tiempo se extraen del agua y se realiza el ensayo de fricción.

ENSAYO DE FRICCIÓN

Primero se comprueba el estado del equipo antes de realizar cada ensayo de fricción (en una oscilación libre del péndulo, desde su posición horizontal inicial, la aguja indicadora debe marcar cero en la escala, y las probetas con áridos de referencia pulimentadas, al someterlas al ensayo, deben dar un coeficiente especificado, para ello se libera el péndulo 5 veces por cada borde de ataque del patín, se efectúa el promedio de las 3 últimas lecturas, obteniendo 2 valores, a los cuales se le efectúa la media.

Después se le determina al conjunto de probetas pulidas en este orden: 13, 1, 10, 3, 5, 12, 8; se invierte el patín y se ensayan otras 7 probetas en este orden: 11, 6, 4, 9, 2, y 14. Para ello se colocarán con su dimensión mayor sobre el recorrido del péndulo y centrada respecto el patín de caucho y al eje de suspensión del péndulo. El recorrido será de modo que el patín del péndulo la recorra en sentido opuesto al sentido de rotación que tenía en la rueda porta probetas. Se libera el brazo del péndulo y se anota el número entero más próximo a la posición donde la aguja indicadora se apoye sobre la escala F.

Se realiza esta operación 5 veces siempre con las probetas en húmedo, se anota las 3 últimas medidas redondeadas a la décima.

CPA=S+52.5-C

S: es la media de los valores obtenidos con las cuatro probetas de árido.

C: es la media de los valores obtenidos con las cuatro probetas de la piedra de referencia del CPA.

Especificaciones PG-3 (Art. 542; 2008):

Categorías de tráfico pesado:

• T00 T0: >56
• T1a T31: >50
• T32 y T4 y arcenes: >44

OBRAS EN LAS QUE SE HAN REALIZADO ENSAYOS CPA (Coeficiente de Pulimento Acelerado)

INTRODUCCIÓN

Con el fin de evitar el riesgo de lesiones por resbalamiento, se desarrolla un método para evaluar la resistencia al deslizamiento/resbalamiento de las distintas superficies. El objeto de este método es explicar el valor de la resistencia al deslizamiento y el procedimiento de ensayo exigido desde el DB-SUA. También se establece un método alternativo que, a partir de la consideración del riesgo en las zonas secas, la Administración considera que cumple la exigencia básica SUA1 en lo relativo al riesgo de deslizamiento en dichas zonas.

Los escenarios de riesgo contemplados dentro del requisito de seguridad de utilización y accesibilidad y que deben tenerse en cuenta al disponer un suelo, son los siguientes:

• Zonas interiores secas: El riesgo considerado en zonas interiores secas es el del deslizamiento en seco, considerando que cuando un suelo accesible por el público y situado en una zona interior seca está ocasionalmente húmedo, por ejemplo durante su limpieza, se señaliza adecuadamente.
• Zonas húmedas (tanto interiores como exteriores): El riesgo considerando en zonas húmedas es el del deslizamiento con contaminante agua, por lo que, teniendo en cuenta la exclusión de los riesgos relacionados con las actividades laborales, cuando en una actividad se utilicen otros contaminante o incluso sea previsible la presencia de ellos en el suelo durante el desarrollo de la actividad, deberán tenerse en cuenta las condiciones específicas de seguridad laboral correspondientes.
• Zonas previstas para usuarios descalzos: El riesgo considerado en zonas tales como duchas, entorno de piscinas y fondo de vasos en los que la profundidad no exceda de 1,50 m, etc., es el del deslizamiento de usuarios descalzos.

NORMATIVA DE REFERENCIA

La comprobación de la resistencia a deslizamiento/resbalamiento viene exigida por el Código Técnico de la Edificación: Documento Básico-Seguridad de Utilización y Accesibilidad (CTE DB-SUA). Su ámbito de aplicación incluye los usos Residencial Público, Sanitario, Docente, Comercial, Administrativo y de Pública Concurrencia.

Además los requisitos de resistencia al deslizamiento/resbalamiento vienen recogidos en las normativas de caracterización de distintos materiales.

El método utilizado es el del péndulo de fricción. Este es el método de referencia recogido en la siguiente normativa:

• UNE-ENV 12633:2003. Resistencia al deslizamiento de los pavimentos pulidos y sin pulir. / Esta Norma ha sido anulada por AENOR y por la Comisión Europea y no sustituida por ninguna otra, pero mientras siga referenciada en el DB SUA seguirá teniendo valor reglamentario
• UNE-EN 1339:2004. Baldosas de Hormigón. Especificación y métodos de ensayo.
• UNE-EN 1341:2002. Baldosas de Piedra Natural para uso como pavimento exterior. Requisitos y métodos de ensayo.
• UNE-EN 13748-1:2005. Baldosas de Terrazo. Parte 1: Baldosas de terrazo para uso interior.
• UNE-EN 13748-2:2005. Baldosas de Terrazo. Parte 2: Baldosas de terrazo para uso exterior.
• UNE-EN 1340:2004. Bordillos prefabricados de hormigón. Especificaciones y métodos de ensayo.
• UNE-EN 1436:2009+A1. Comportamiento de las marcas viales aplicadas sobre las calzadas.

EQUIPO

El péndulo de fricción incorpora un patín deslizante, hecho de goma normalizada fijado al extremo del péndulo. El valor de resistencia al deslizamiento, Rd, viene determinado por la reducción de la longitud de la oscilación del péndulo provocada por el rozamiento entre el patín y la superficie del suelo ensayado empleando una escala calibrada. El equipo está normalizado y el ensayo se puede realizar "in situ" si fuese necesario.

CLASIFICACIÓN Y EXIGENCIAS

Tabla 1.1 del DB-SUA "Clasificación de los suelos según su resbaladicidad" establece 4 clases de suelos en función de su valor de resistencia al deslizamiento.

Tabla 1.2 "Clase exigible a los suelos en función de su localización" indica la clase mínima que deben tener los pavimentos dependiendo de sus característica (situación, humedad y pendiente).

OBRAS EN LAS QUE SE HAN REALIZADO ENSAYOS DE RESBALADICIDAD